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塑料注塑熱固性工藝過程


塑料注塑熱固性工藝過程
熱塑性塑料和熱固性塑料在加熱時都將降低粘度。然而,熱固性塑料的粘度卻隨時間和溫度而增加,這是因為發(fā)生了化學交聯反應。這些作用的綜合結果是粘度隨時間和溫度而呈U型曲線。在最低粘度區(qū)域完成充填模具的操作這是熱固性注射模塑的目的,因為此時物料成型為模具形狀所需壓力是最低的。這也有助于對聚合物中的纖維損害最低。
注射模塑工藝過程利用一螺桿使物料流經加熱過的機筒,機筒則以水或油循環(huán)于機筒四周的夾套中。螺桿可按每種材料的不同類型加以設計,稍加壓縮以脫除空氣并加熱物料獲得低粘度。大多數熱固性物料在此處的流動都是相當好的。
使物料進入模具的操作是中止螺桿轉動和用液壓把螺桿高速推向前,使被塑化的低粘度物料壓入模具中。這種快速流動要求在0.5秒的時間里填滿模腔,壓力需達到193MPa。一旦填滿膜腔時物料的高速流動產生更大的摩察熱以加速化學反應。模腔一旦被填滿,注射壓力就將降到保壓壓力 34.5—68.9MPa。這種保壓壓力維持在物料上5—10秒,隨后卸壓,然后開始下一個周期塑化階段。
這種物料被保持在熱的模具中,直至變硬,然后打開合模裝置,頂出制品。制品剛頂出時可以是輕度未固化和有點柔軟,在取出后1分鐘或2分鐘內利用制品內部保留的熱量完成最終固化。熱固性制品的整個生產周期為10—120秒鐘,這取決于制品厚度和原材料的類別。
為改進制品的質量和重現性采用了許多不同的和專門的技術。鑒于有一些熱固性聚合物在加熱時產生氣體,在模具被部分充滿后往往有一個放氣操作。在這一步驟中,模具微微開啟,以便讓氣體逸出,然后迅即關閉,把余下物料再注人。
注壓模塑提供了較高的強度、較好的尺寸控制,并改進了表面狀態(tài)(外觀),這是因為采用了帶有伸縮式膜腔與膜芯的模具而得到的,注射過程中模具可以開啟 1/8—l/2 in,并隨后迅速壓緊,似模具關閉那樣。
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